Sinter tesisi - Sinter plant
Sinter bitkiler aglomera demir cevheri cezaları bir kullanılabilen bir ürün oluşturmak için, yüksek sıcaklıkta, diğer ince malzemelerle (toz) , yüksek fırın . Nihai ürün, bir sinter , küçük bir düzensiz nodül demir diğer minerallerin küçük miktarları ile karıştırılmıştır. Adı verilen işlem, sinterleme , bileşen malzemeler bileşenlerin kimyasal özellikleri önemli bir değişiklik olmaksızın, tek gözenekli bir kütle meydana getirmek üzere kaynaşmasına neden. Sinter amacı çelik içine demir dönüştürme kullanılacak.
Sinter bitkiler, yüksek fırınlar ile kombinasyon halinde, aynı zamanda demir dışı kullanılan eritme . Dünya birincil yaklaşık% 70'i kurşun üretimi hala sinter tesisi-yüksek fırın kombinasyonu kullanılarak üretilir ve bu kombinasyon eskiden sıklıkla (en bakır ergitme işleminde kullanılmış Elektrolitik Rafineri ve Eritme içinde haddehanesi Wollongong , New South Wales , örneğin).
içindekiler
Tarihçe
Dahil birçok ülke, Hindistan , Fransa ve Almanya , toz formundaki demir cevheri yeraltı mevduat (mavi toz) vardır. Böyle demir cevheri doğrudan şarj edilemez yüksek fırın . 20. yüzyılın başlarında, sinter teknolojisi yüksek fırınlarda pütürlü malzeme olarak kesilecek içine cevheri dönüştürmek için geliştirilmiştir. Sinter teknolojisi demir üretim alanında rızasını almak için 30 yıl sürdü, ama şimdi önemli bir rol oynar. Başlangıçta şimdi, çelik üretmek için yüksek fırın işlemi geliştirmek için çelik tesislerinde üretilen metalürjik atık kullanarak ve atıkları azaltmanın bir yolu olduğunu geliştirdi. Büyük sinter tesisi Chennai, Hindistan'da bulunan ve 10.000 kişiye istihdam edilir.
süreç
cevherleri hazırlanması
Bir sinter bitkiye ana besleme demir cevheri, kok cezaları ve cüruf oluşturucu madde (kireç taşı), ince taneciklerin maddeden meydana gelen ana karışımıdır. baz karışımı, kok cezalar, akı cezalar, sinter tozu, demir tozu ek olarak ve bitki atık (bitki tozdan arındırma sistemi ve ESP toplanan) bir döner tambura (ağırlıkça) oranında karıştırılır, genellikle karıştırma ve tambur nodulizing adı . Kalsine kireç suyu ile birlikte karışık malzemenin bağlayıcı olarak kullanılan (hepsi ağırlık olarak özellikle de orantılı olarak), yaklaşık 5 ila 7 mm besleme sinter oluşturulur. Bu sinter globülleri makinesi sinterleme beslenir ve eritme ocağı besleme sinter üretilmesi için orada-yakılır.
malzeme Sinterleme
Malzeme iki tabaka halinde bir sinter makinesine alınır. Alt tabaka 30, 75 milimetre (1,2-3,0) kalınlığı değişebilir. Bir 12 ila 20 mm, sinter kısmı da ocak tabaka olarak adlandırılır, kullanılır. İkinci kaplama tabakası, 350 660 milimetre (14 ila 26) toplam yüksekliğine için yapım, karışık malzemelerden oluşmaktadır. Karışık malzemeler sinterring makinesi boyunca belirli derinlikte nodüller dağıtır tambur besleyiciler ve silindir besleyiciler ile uygulanır. Üst tabaka, bir alt somya kullanılarak düzeltilmiştir. Ayrıca bir ücret olarak bilinen malzeme, çok yarıklı brülörler satırlar halinde kontak fırın girer. Bir bitki durumunda, ilk (kontak) bölgesi on brülörleri vardır. Sonraki (ıslatma / tavlama ) bölgesi, tipik olarak 12 brülörleri vardır. Hava sinterleme makinesi boyunca karıştırılmış malzeme yatağının altından çekilir. Bu ocak tabaka ulaşana kadar yangın yavaş yavaş karıştırılır malzemesi içine sızmaktadır. Yanma Bu bitiş noktası noktası (BTP) yanmasının denir. Daha küçük boyutta ve soda başka bir şey değildir ocak tabaka, istif rafları ile sıcak sinter yapışmasını engeller. BTP sinter makinesi boyunca yerleştirilen çok sayıda sıcaklık ölçüm cihazı yardımıyla, işlemini optimize etmek, sinter makinesinin belirli bir bölge elde edilir. Yanma tamamlanmasından sonra, karışım daha sonra sinter kesici ile küçük boyutta içine kırar sinter, dönüştürür. Küçük boyutlarda girmesini sonra, basınçlı hava vasıtası ile soğutucu (doğrusal ya da dairesel) içinde soğur. Sıcak sinterleme lastikten yapılmış bir taşıyıcı kayış ile taşınan böylece sinter soğutucu boşalma kısmında, sinter sıcaklığı, düşük olarak tutulur. Gerekli önlemler kayışta yangın herhangi varlığını takip etmek alınır ve gerekli söndürme su püskürtülerek yapılır. Daha sonra, bu ürün, daha küçük bir boyuta sinter boyutu daha da azaltılmış bir çene kırıcı (~ 50 mm) geçirildi edilmektedir. Daha sonra tam karışım iki süzgeçlerden geçirilir edilmektedir. Küçük sinter tozu (<5 mm), bir oranlama kutuları saklanır ve karıştırma ve tambur nodulizing üzerinden tekrar sinter hazırlanması için tekrar kullanılabilir ve yanma için sinter makinesine beslenir. Daha küçük bir bir kısmı (5-20 mm), sinter makinesinde ocak tabakası için kullanılır ve geri kalan büyük ölçekli sinterleri birlikte eritme ocağına alınır.
Sıcaklık tipik olarak, kontak bölgesinde ° 1,150 ile 1,250 ° C (2,100 ve 2,280 ° F) muhafaza edilir ve 900 ve emdirme alanının 1000 ° C arasında, sinterlenmiş tabakanın ani söndürme önlemek için kullanılırlar. ekranlar iyi 5 mm yüksek fırın için sinter taşıyan taşıyıcı gider ve maden eritme ocağı sınıf sinter ile birlikte, ya da sinter depolama bunker veya BF bunker gider. Maden eritme ocağı dereceli katı partiküllerin 5 ila 12 mm hem de 20 mm yukarıda ve boyutlandırılmış oluşur.
Avantajları
cezaları ve diğer atık maddelerin geri kazanımı içerir diğer malzemeler kullanılarak karşıt olarak baca toz, pul, kireç tozu ve çamur dahil etmek sinterleri kullanılmasının bazı avantajları vardır. İşlem, sinter malzeme ısıtma, kok kaydeder maddeleri toplamak için kullanılan bir bağlayıcı madde, ham akışı, ortadan kaldırılmasına yardımcı olur, ve fırın verimliliği artırır.
Gelişmeler ve verimlilik granül bölgenin hacmini arttırır ve yapışkan bölgenin genişliği daralır eritme bölgesi, yüksek bir yumuşama sıcaklığına ve daha dar yumuşatma elde edilebilir. Daha düşük bir silis içeriğine ve daha yüksek bir sıcak metal sıcaklığı daha fazla kükürt giderme katkıda bulunur.